这篇文章有点长,看过的都对渗透探伤规程编写更思路清晰了

Release date:2020-12-16

在您开始阅读本文请,小编还是要在这最前面温馨提醒一下,本文所涉及标准均可能存在失效,本文仅作为学习知识并参考资料使用。

1.范围

本规程规定了金属材料制承压设备的液体渗透检测方法以及质量等级评定。

本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。

(图片与内容无关)

2.参考文件

下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。

凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分,凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规程。

GB/T 5097《黑光源的间接评定方法》
GB/T 5616《常规无损探伤应用导则》
GB/T 12604.3《无损检测术语》渗透检测 GB/T 16673《无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量》
JB/T 4730.1—2005《承压设备无损检测 》 第 1 部分:通用要求
JB/T 6064—1992《渗透探伤用镀铬试块》 JB/T 9213—1999《无损检测渗透检查A型对比试块》
JB/T 9216《控制渗透探伤材料质量的方法》 ASTM E165《液体渗透检测方法推荐做法》

3.检测的基本要求

由买方与制造商协商,执行标准为JB/T4730-2005渗透检测的基本要求应符合本规程下列规定。

3.1 渗透检测人员  

3.1.1 Ⅰ级渗透无损检测人员

1)可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作;
 2)按照检测规程的要求,正确记录检测数据,整理检测记录。

3.1.2 Ⅱ级渗透无损检测人员

1)可编制一般的无损检测程序;
2)按照无损检测工艺规程独立进行检测操作,评定检测结果,签发检测报告。

3.1.3 Ⅲ级渗透无损检测人员

负责验证和批准无损检测规程。

3.1.4 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),并一年检查一次,不得有色盲。本文有NDT互联网联盟编辑!

3.2 渗透检测剂

3.2.1 渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。

3.2.1.1 渗透剂的质量控制应满足下列要求:

a) 渗透剂应装在密封容器中,放在温度为10℃~50℃的暗处保存,并应避免阳光照射。
b) 对正在使用的渗透剂进行外观检验,如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗,则应予以报废。
c) 各种渗透剂用标准试块进行性能对比试验,当被检渗透剂显示缺陷的能力低于标准规定的灵敏度时,应予以报废。

3.2.1.2 显像剂的质量控制应满足下列要求:

a) 对干式显像剂应经常进行检查,如发现粉末凝聚、显著的残留荧光或性能低下时要废弃。
b) 散装的湿式显像剂的浓度应保持在制造厂规定的工作浓度范围内,其比重应经常进行校验,校验方法是用比重计进行测定。
c) 当使用的湿式显像剂出现混浊、变色或难以形成薄而均匀的显像层时,则应予以报废。

3.2.2 渗透检测剂必须标明生产日期和有效期,要附带产品合格证和使用说明书。

3.2.3 对于喷罐式渗透检测剂,其喷罐表面不得有锈蚀,喷罐不得出现泄漏。

3.2.4 渗透检测剂必须具有良好的检测性能,对工件无腐蚀,对人体基本无毒害作用。

3.2.5 对于镍基合金材料,应选用渗透检测剂其蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比≤1%。如有更高要求。

对于奥氏体钢和钛及钛合金材料,应选用渗透检测其剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比≤1%。如有更高要求,可由供需双方另行商定。

3.2.6 渗透检测剂应根据具体情况进行选择。对同一检测工件,不能混用不同类型的渗 透检测剂。

3.3 设备、仪器和试块

3.3.1 检测现场

检测现场应有足够的空间,能满足检测的要求,检测现场应保持清洁。

3.3.2 设备  

目前采用xxxx探伤器材有限公司生产的着色探伤剂。

3.3.3 标准试块

3.3.3.1 铝合金试块(A 型对比试块) 铝合金试块尺寸如图1所示,试块由同一试块剖开后具有相同大小的两部分组成,并打上相同的序号,分别标以A、B记号,A、B试块上均应具有细密相对称的裂纹图形。
铝合金试块的其他要求应符合JB/T 9213相关规定。
(图1 铝合金试块)

3.3.3.2 镀铬试块(B 型试块)。

将一块尺寸为130mm×40mm×4mm、材料为 0Cr18Ni9Ti或其他不锈钢材料的试块上单面镀铬,用布氏硬度法在其背面施加不同负荷形成3个辐射状裂纹区,按大小顺序排列区位号分别为 1、2、3,其位置、间隔、及其他要求应符合JB/T 6064—1992B型试块相关规定。

裂纹尺寸分别对应JB/T 6064—1992B型试块上的裂纹区位号 2、3、4。

3.3.3.3 试块主要用途及控制

(1)铝合金试块主要用于以下两种情况:

① 在正常使用情况下,检验渗透检测剂能否满足要求,以及比较两种渗透检测剂性能的优劣;

② 对用于非标准温度下的渗透检测方法做出鉴定。

(2)镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
(3)着色渗透检测用的标准试块不能用于荧光渗透检测,反之亦然。
(4)发现标准试块有阻塞或灵敏度有所下降时,必须及时修复或更换。
(5)标准试块使用后要用丙酮进行彻底清洗。清洗后,再将标准试块放入装有丙酮和 无水酒精的混合液体(体积混合比为1:1)的密闭容器中保存,或用其他有效方法保存。

4.渗透检测基本程序的设置

4.1 渗透检测操作的基本步骤如下:

(1)预清洗;
(2)施加渗透剂;
(3)去除多余的渗透剂;
(4)干燥;
(5)施加显像剂;
(6)观察及评定。
 
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5.检测工艺设置

5.1 渗透检测方法选用依据  

5.1.1 按照JB/T 4730.5规定的检测方法的分类进行选用。

下图点击可以放大查看:
(表 1 渗透检测方法分类)

5.1.2 依据JB/T4730.5渗透检测灵敏度规定的等级进行选用。

灵敏度等级分类如下:

1级--低灵敏度;2级--中灵敏度;3级--高灵敏度。

不同灵敏度等级在镀铬试块上可显示的裂纹区位数应按表2的规定。

下图点击可以放大查看:
(表 2 灵敏度等级)

5.2 渗透检测方法选用原则

5.2.1 渗透检测方法的选用,首先应满足检测缺陷类型和灵敏度的要求。在此基础上,可根据被检工件表面粗糙度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件来决定。

5.2.2 对于表面光洁且检测灵敏度要求高的工件,宜采用后乳化型着色法或后乳化型荧光法,也可采用溶剂去除型荧光法。

5.2.3 表面粗糙且检测灵敏度要求低的工件宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。

5.2.4 对现场无水源、电源的检测宜采用溶剂去除型着色法。

5.2.5 对于批量大的工件检测,宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。

5.2.6 对于大工件的局部检测,宜采用溶剂去除型着色法或溶剂去除型荧光法。

5.2.7 荧光法比着色法有较高的检测灵敏度。

5.3 检测时机  

5.3.1 除非另有规定,焊缝的渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行。

对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊接完成 24h 后进行焊缝的渗透检测。

5.3.2 紧固件和锻件的渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行。

5.4 表面准备  

5.4.1 工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。

5.4.2 被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μ m;被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽,但不得影响检验结果。

5.4.3 局部检测时,准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。

6.渗透检测实施及过程控制

6.1 检测实施

6.1.1 预清洗

检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。
因此在进行表面清理之后,应进行预清洗,以去除检测表面的污垢。
清洗时,可采用溶剂、洗涤剂等进行。清洗范围应满足5.4.3的要求。铝、镁、钛合金和奥氏体钢制零件经机械加工的表面,如确 有需要,可先进行酸洗或碱洗,然后再进行渗透检测。
 
清洗后,检测面上遗留的溶剂和水分等必须干燥,且应保证在施加渗透剂前不被污染。

6.1.2 施加渗透剂
 
6.1.2.1 渗透剂施加方法

施加方法应根据零件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选方法应保证被检部位 完全被渗透剂覆盖,并在整个渗透时间内保持润湿状态。  
 
具体施加方法如下:
 
(1)喷涂:可用静电喷涂装置、喷罐及低压泵等进行。
 
(2)刷涂:可用刷子、棉纱或布等进行。  
 
(3)浇涂:将渗透剂直接浇在工件被检面上。  
 
(4)浸涂:把整个工件浸泡在渗透剂中。
 
6.1.2.2 渗透时间及温度  
 
在10℃~50℃的温度条件下,渗透剂持续时间一般不应少于10min。

当温度条件不能满足上述条件时,应按 JB/T4730.5附录B(规范性附录)对操作方法进行鉴定。  
 
6.1.3 乳化处理
 
6.1.3.1 在进行乳化处理前,对被检工件表面所附着的残余渗透剂应尽可能去除。
   
使用亲水型乳化剂时,先用水喷法直接排除大部分多余的渗透剂,再施加乳化剂,待被检工件表面多余的渗透剂充分乳化,然后再用水清洗。

使用亲油型乳化剂时,乳化剂不能在工件上搅动,乳化结束后,应立即浸入水中或用水喷洗方法停止乳化,再用水喷洗。

6.1.3.2 乳化剂可采用浸渍、浇涂和喷洒(亲水型)等方法施加于工件被检表面,不允许采用刷涂法。
 
6.1.3.3 对过渡的背景可通过补充乳化的办法予以去除,经过补充乳化后仍未达到一个满意的背景时,应将工件按工艺要求重新处理。出现明显的过清洗时要求将工件清洗并重新处理。
 
6.1.3.4 乳化时间取决于乳化剂和渗透剂的性能及被检工件表面粗糙度。
 
一般应按生产厂的使用说明书和试验选取。  
 
6.1.4 去除多余的渗透剂
   
6.1.4.1 在清洗工件被检表面以去除多余的渗透剂时,应注意防止过度去除而使检测质量下降,同时也应注意防止去除不足而造成对缺陷显示识别困难。
 
用荧光渗透剂时,可在紫 外灯照射下边观察边去除。
 
6.1.4.2 水洗型和后乳化型渗透剂(乳化后)均可用水去除。
 
冲洗时,水射束与被检面的夹角以30°为宜,水温为10℃~40℃,如无特殊规定,冲洗装置喷嘴处的水压应不超过0.34MPa。  
 
在无冲洗装置时,可采用干净不脱毛的抹布蘸水依次擦洗。
 
6.1.4.3 溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除。

除特别难清洗的地方外,一般应先用干燥、洁 净不脱毛的布依次擦拭,直至大部分多余渗透剂被去除后,再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭,直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。  
 
但应注意,不得往复擦拭,不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。

6.1.5 干燥处理
 
6.1.5.1 施加干式显像剂、溶剂悬浮显像剂时,检测面应在施加前进行干燥,施加水湿式 显像剂(水溶解、水悬浮显像剂)时,检测面应在施加后进行干燥处理。

6.1.5.2 采用自显像应在水清洗后进行干燥。

6.1.5.3 一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。干燥时,被检面的温度不得大于50℃。 当采用溶剂去除多余渗透剂时,应在室温下自然干燥。

6.1.5.4 干燥时间通常为5min~10min。

6.1.6 施加显像剂

6.1.6.1 使用干式显像剂时,须先经干燥处理,再用适当方法将显像剂均匀地喷洒在整个被检表面上,并保持一段时间。

多余的显像剂通过轻敲或轻气流清除方式去除。
 
6.1.6.2 使用水湿式显像剂时,在被检面经过清洗处理后,可直接将显像剂喷洒或涂刷到被检面上或将工件浸入到显像剂中,然后再迅速排除多余显像剂,并进行干燥处理。

6.1.6.3 使用溶剂悬浮显像剂时,在被检面经干燥处理后,将显像剂喷洒或刷涂到被检面上,然后进行自然干燥或用暖风(30℃~50℃)吹干。

6.1.6.4 采用自显像时,停留时间最短10min,最长 2h。

6.1.6.5 悬浮式显像剂在使用前应充分搅拌均匀。显像剂施加应薄而均匀,不可在同一地 点反复多次施加。

6.1.6.6 喷涂显像剂时,喷嘴离被检面距离为 300mm~400mm,喷涂方向与被检面夹角为 30°~40°。

6.1.6.7 禁止在被检面上倾倒湿式显像剂,以免冲洗掉渗入缺陷内的渗透剂。

6.1.6.8 显像时间取决于显像剂种类、需要检测的缺陷大小以及被检工件温度等,一般不 应少于 7min。

6.1.7 观察

6.1.7.1 观察显示应在显像剂施加后7min~60min内进行。

如显示的大小不发生变化,也 可超过上述时间。
 
对于溶剂悬浮显像剂应遵照说明书的要求或试验结果进行操作。
 
6.1.7.2 着色渗透检测时,缺陷显示的评定应在白光下进行,通常工件被检面处白光照度应大于等于1000lx;

当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx。

6.1.7.3 荧光渗透检测时,显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处白光照度应不大于 20lx。

检测人员进入暗区,至少经过 3min 的黑暗适应后,才能进行荧光渗透检测。检测人员不能戴对检测有影响的眼镜。
 
6.1.7.4 辨认细小显示时可用5倍~10倍放大镜进行观察。必要时应重新进行处理、检测。

6.1.8 复验
 
6.1.8.1当出现下列情况之一时,需进行复验:

(1)检测结束时,用标准试块验证检测灵敏度不符合要求;

(2)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;

(3)合同各方有争议或认为有必要时。

6.1.8.2 当决定进行复验时,应对被检面进行彻底清洗。

6.1.9 后清洗  
 
工件检测完毕应进行后清洗,以去除对以后使用或对材料有害的残留物。

6.1.10 显示记录 缺陷的显示记录可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录,同时用草图标示。
 
6.2 过程质量控制  

6.2.1 使用新的渗透检测剂、改变或替换渗透检测剂类型或操作规程时,实施检测前应用镀铬试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
 
6.2.2 一般情况下每周应用镀铬试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时检验。

6.2.3 应定期测定检测环境白光照度和工件表面黑光辐照度、荧光亮度。

6.2.4 黑光灯、黑光辐照度计、荧光亮度计和照度计等仪器应按相关规定进行定期校验。 
 
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7.渗透显示的分类和记录

7.1 显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示。非相关显示和虚假显示不必记录和评定。

7.2 小于0.5mm 的显示不计,除确认显示是由外界因素或操作不当造成的之外,其他任何显示均应作为缺陷处理。
 
7.3 缺陷长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时,按横向缺陷处理,其他按纵向缺陷处理。

7.4 长度与宽度之比大于3的缺陷显示,按线性缺陷处理;长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示,按圆形缺陷处理。

7.5 两条或两条以上线性显示在同一条直线上且间距不大于2mm时,按一条显示处理,其长度为两条显示之和加间距。

8.质量分级

8.1 焊接接头和坡口的质量分级按表3进行。

点击下图可以放大图片:
(表 3 焊接接头和坡口的质量分级)

8.2 其他部件的质量分级评定见表4。

点击下图可以放大图片:
(表 4 其他部件的质量分级)

9.在用承压设备渗透检测

对在用承压设备进行渗透检测时,如制造时采用高强度钢以及对裂纹(包括冷裂纹、 热裂纹、再热裂纹)敏感的材料;或是长期工作在腐蚀介质环境下,有可能发生应力腐蚀裂纹的场合,宜采用荧光渗透检测方法进行检测。

检测现场环境应符合 5.8.3 的要求。

10.检测记录和报告

10.1 检测原始记录

包括现场操作所有参数、数据和信息记录,缺陷大小、部位和评定信息记录:

(1)原始记录应文件化和格式化,有对应于报告的识别编号和执行的工艺卡编号;

(2)记录内容应包括被检对象的唯一性编号、技术参数、状态和环境条件;检测仪器做唯一性标识、技术参数;检测方法及技术参数;检测依据、检测部位及检测结果的描述,保证记录内容尽可能接近原条件的情况下能够复现,并能完整、全面覆盖报告。

(3)记录应有检测人员、复核人员签字,用签字笔或钢笔填写,不得涂改,只准许划改,但划改处应有划改人签字,记录应填明检测日期。

10.2 检测报告

(1)检测报告应文件化和格式化,有对应于检测工艺标准文件的识别编号;

(2)报告内容应包括所有检测依据、结果以及根据这些结果做出的符合性判断(结论),必要时还应当包括对符合性判断(结论)的理解、解释和所需要的信息。所有这些信息应当正确、准确、清晰地表达。正式的检测报告(证书),不得有修改痕迹;

(3)检测报告(证书)应当由从事检测的PT-Ⅱ级人员填写,PT检测责任人审核,机构负责人(最高管理者)或者授权技术负责人签发。检测机构及其检测人员对检测结果、鉴定结论负责。

10.3 检测报告和原始记录

至少应包括以下内容:

(1)项目名称、工件名称、编号、形状、尺寸、材质及检测时机;

(2)检测部位、检测比例、渗透检测剂牌号、检测灵敏度校验及试块名称;

(3)检测方法: 包括渗透剂类型和显像方式;

(4)操作条件: 包括渗透温度、渗透时间、乳化时间、水压及水温、干燥温度和时间、显像时间;

(5)操作方法:包括预清洗方法、渗透剂施加方法、乳化剂施加方法、去除方法、干燥方法、显像剂施加方法、观察方法和后清洗方法;

(6)检测结果及质量分级、检测标准名称;

(7)缺陷示意图、标记部位和标记方法;

(8)检测人员和责任人员签字及其技术资格;

(9)检测报告编号及其检测操作原始记录编号。

注意:文中若涉及标准均可能存在失效,因此本文仅做学习参考,若有错误,请留言指正,也希望这些知识点可以帮到你!

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